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摘要
根据某钢厂连铸机实际生产情况,建立Q235B钢矩形坯的热力耦合模型。根据此钢的传热和凝固特点,利用有限元软件ANSYS对结晶器内铸坯传热进行数值模拟,以对结晶器锥度进行优化。结果表明:原结晶器锥度较小,"热点"区域坯壳生长缓慢,造成铸坯偏离角部处开裂。坯壳表面最大温差为298℃。在距弯月面190 mm处,铸坯角部温度的下降速度减慢,且逐渐高于表面中心温度,"热点"区域坯壳厚度比表面中心薄2.4 mm。锥度优化后,结晶器内"热点"现象消除,结晶器出口处铸坯表面中心温度从1 544℃下降到978℃,角部顶端温度从1 544℃下降到753℃,结晶器出口处距角部15 mm区域坯壳厚度从16.6 mm增加到22.0 mm,有效降低了角部裂纹发生率。
