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摘要
为提高汽车轮毂法兰锻造模具的寿命，减少锻造后的加工余量，减少材料浪费，开展轮毂法兰锻造模具优化设计。首先，运用DEFORM-3D软件对轮毂法兰锻造的成形过程进行数值模拟，分析其成形过程中材料的应变状态和整体成形速率；其次，通过模拟成形过程判定锻造容易出现的缺陷位置，完成对锻造模具的优化设计，确定最佳的锻造方案；最后，通过实验验证优化后模具的锻压效果。分析和实验结果表明，优化方案的毛刺数量较少，负载曲线变化平稳，速度较低，凸模最大负载为111000 kN,锻造负载减小了2%;优化模具改善了圆角大小和拔模斜度，增加了底部的锻造盲孔，进一步减少了加工余量，重量较优化前减少了127.8 g;降低了成形过程中锻件的最大等效应力，避免了法兰盘根部的开裂风险。
